近年来,人们对电子污僻莆姆产品需求急剧增加,导致连接器市场也随之迅速增长。不过这一现象也使得连接器行业竞争异常激烈。连接器厂商如果想要在连接器市文岳眶锭场上有一席之地,除了打价格战,产品质量亦是非常重要。下面介绍一下连接器生产中的问题,以及解决方案,希望对从事连接器行业的人员有帮助。
一、毛头
现象:射出时模具接合面不能密合,因而产生薄膜片。一旦发生情况会恶化,应立即改善。
主因(一)
–产品/模具设计不当,导致射压过高。极台锁模力不够,造成模具无法密合产生毛头。
解决方案
1.增加肉厚&均匀肉厚
2.慎选塑料& L/T比
3.采高速机&低压高速
主因(二)
–模具强度不够,射出时变形,模具无法密合。高温模交易发生。
解决方案
1.据射出压力来设计模具大小
2.增加模具补强设计如辅助柱
3.使用低收缩率与高强度钢材
主因(三)
–塑料流动性佳但凝固慢,细微间隙亦能产生毛头。
解决方案
1.模具精度要求较高
2.降低塑料模具温度
3.降低成型射出压力
注意:料头或成品产生毛屑于模具表面易产生无法靠迫产生毛头
二、翘曲变形
现象:成型品因收缩不均或成型射压所造成的残留应力而于顶出后造成翘曲变形。
主因(一)
–产品肉厚不均造成收缩差异甚大。
解决方案
1.均匀肉厚
2.流动平衡
3.降低射压
主因(二)
–方向性玻纤排列造成MD与TD方向收缩不均。
解决方案
1.采梁结购方式设
2.局部逃料玻乱方向
主因(三)
-产品肉厚太薄或流动长度过长导致流动困难及残留应力过大。
解决方案
1.设计考虑成型性(如L/T比)
主因(四)
–模温冷却系统设计不当,公母模温差大。两面收缩不同造成翘曲。
解决方案
1.冷却配置设计适当
2.参数管制(温度&流速)
主因(五)
-产品结构不强,易受外界因素影响而变形。
解决方案
1.采补强方式(加肋)
2.由模具修改使变形尺寸得以改善
主因(六)
–顶出位置不平衡,对于脱模困难之产品于顶出后造成变形。
解决方案
1.顶出平衡
2.Gate与夹持面积大之区域加装顶针
主因(七)
–模具冷却不足,产品强度尚不足。顶出时产品发生变形。
解决方案
1.冷却时间加长
2.冷却局部热集中区(加冷却机构)
三、短射
现象:融胶射入模穴中,产品某区域无法完全充填,因而产生填料不足之现象。
主因(一)
-产品肉厚不均,造成薄区流动迟滞。严重时造成短射。
解决方案
设计时尽量将肉厚均匀化
主因(二)
–多模穴中各穴流动不平衡。
解决方案
1.采平衡流道设计
2.利用模流分析来计算其尺寸
主因(三)
–射出机规格不符合。
解决方案
–根据产品大小估计机台
主因(四)
–塑料流动性不足。
解决方案
调整温度射压来改善(换料)
主因(五)
–排气不良造成短射。
解决方案
1.增开排气槽
2.降低射速
四、脱模不顺
现象:产品脱模时,顶穿或不能平衡顶出的现象。
主因(一)
–产品/模具设计不当,射出时前端受压过大不易顶出。
解决方案
1.加肉厚降射压
2.Gate加顶针
主因(二)
–顶出系统不平衡,导致顶穿而黏模。
解决方案
1.考虑整体配置
2.料深区需于两侧加装顶针
主因(三)
-分模线设计不当黏母模,无法脱模。
解决方案
将产品大部份设计于公模上
主因(四)
–模仁损伤或组配不量,造成毛头产生影响脱模。
解决方案
检查并修正模具
主因(五)
–模具文字所造成之死角,造成脱模不易。。
解决方案
1.研磨打光
2.设置顶针
3.设计避免于脱模方向
主因(六)
–顶出机构无法顺畅,顶针断裂。
解决方案
顶针组配不应马虎 “戒急用忍”
五、合胶线
现象:由流动塑料前缘接触而成。一般是由多点进胶或因流路分割所造成低强度的接合线
主因(一)
-由多点进胶所造成之合胶线
解决方案
尽量采单点进胶
主因(二)
-无法避免
解决方案
1.胶线区域增加厚度温度或压力
2.移动浇口移动合胶线于不重要区域
3.加装溢料井减轻合胶现象
六、模仁变形
现象:在射出过程中造成局部core pin有弯折现象发生 。
主因(一)
- core pine过长强度不足
解决方案
产品设计避免模仁长宽比大于5
主因(二)
- 计量 & 保压过大
解决方案
根据产品顶出状况调整条件
主因(三)
- 因合胶线所造成弯折
解决方案
将合胶线移至强度大之区域加大冷料井
七、混色
现象
–塑料受异物之混入,造成产品颜色污染。异物包括油污、不同塑料、金属、灰尘。
主因(一)
- 产品射出磨擦带静电吸附灰尘
解决方案
将置物篮覆盖加装除静电装置
主因(二)
- 加工油污未清除机台环境污脏
解决方案
1.模具油渍清除
2.桓境保持清洁
3.机台清扫
主因(三)
- 塑料烘干加次,料粉碎时混入
解决方案
机台与外围尽量更用同颜色之塑料
八、烧焦
现象:模腔内气体(空气或瓦斯气)无法排出于包风位置产生烧焦现象。
1.排气不良
2.塑料本身气体含量过多
解决方案
1.分割模仁增加排气槽
2.降低射速争取气体排出时间
3.两段式锁模,先低压排气,再高压锁模
九、光泽不佳
现象:成品表面无法呈现其应有之光泽。
主因(一)
–模具受损或研磨不善。
解决方案
1.镜面加工
2.镀铬或钛
3.砂纸磨光
主因(二)
–料温或模温过过低。
解决方案
1.选用适当料温与模温来
改善光泽度凹陷
十、凹陷
现象:产品凝固时收缩时,无法得到适当塑料补偿,形成真空孔穴而将表面拉成凹限。
主因(一)
- 设计肉厚大浇口先行凝固无法补偿该区域之收缩
解决方案
1.适当逃料,减少肉厚
2.浇口尺寸,加大以利塑料补偿
3.浇口设计于肉厚稍大区
主因(二)
- 成型条件设定不当(保压&计量)。。
解决方案
1.保压压力与时间加大(不能过头)
2.计量须稳定
主因(三)
- 产品设计不适造成严重凹陷。
解决方案
1.肉厚需均匀
2.补强肋须厚度须小于壁厚
十一、银线
现象:大部份产生于浇口附近表面延材料流动方向呈现银白色条纹。
主因
- 塑料的水份或挥发物于射出时汽化所致螺杆卷入空气亦是原因
解决方案
1.增加模温&降低料温2.降射速,降压力,升背压3.塑料除湿,干燥完全
以上罗列了这么多问题以及处理方法,仅作为经验分享,实际情况请按照环境因素自行决定。