1、可视化管理—设定工作目标企业在导入可视化管理时，首先应明确管理目的、期望目标、推进方法，并形成文件，要当做一件必须做的事情在全公司范围内推行。可视化管理理应与5S、TPM、精益生产互相嵌入，互进互促。原来已导入可视化管理的企业，要把5S、TPM、精益生产作为新的内容，可以在5S、TPM、精益生产开展之初，同时导入可视化管理，以可视化管理、目标管理协助推动5S、TPM、精益生产。
2、可视化管理—建立推进组织企业可以在5S、TPM、精益生产推进委员会下，设立可视化工作小组，也可以成立独立的可视化推进委员会或领导小组，领导全公司可视化的实施。
3、可视化管理—确立方针、策略可视化管理的有些内容，要强调公司的统一化，如视板的大小、色彩、位置，定量划线的线条颜色、宽度和意义，各种安全标志的形态和颜色，设备故障中、检查中、待修理中的信息显示等等，应该有全公司统一认同的标准。这一标准尽可能与社会上的标准统一或相近似。另一方面，为了不束缚各部门的独立和创新精神，也为了显示部门特色，一定要给各部门留有自由发展的可视化管理空间。公司的可视化管理应该是集中统一和分散差异相辅相成。
4、可视化管理—制定活动计划公司的可视化领导小组主要制定全公司的可视化管理推进计划。这个计划首先包括人员培训和宣传，进一步把公司统一要求的内容确定下来，确定统一体视板的定置、标志、内容、形式、资金预算、责任部门和工作时间表，同事建立评估和激励方式。
5、可视化管理—设立管理项目5S、TPM、精益生产虽然主要着眼于设备现场运行和维护，可视化管理涵盖5S、TPM、精益生产的内容，但可以包容5S、TPM、精益生产以外的其他内容，另一方面，5S、TPM、精益生产又延伸到其他各个管理领域。对企业而言，设备、质量、交货期、安全、环境、节约、现场改善及合理化建议等内容都是相互推动、不可或缺的，都应纳入可视化管理的范畴。大家项目可划分为：——生产进程与交货期——产品质量——工艺流程——现品（半成品、在制品、返修品、废品、合格品）——设备、工具和状况——现场——改善与合理化建议——员工自主学习-OPL一点课——绩效评估和激励
6、可视化管理—研究确定展开方法可视化管理是建立在6S活动基础上的，因此，首先要把6s互动开展起来。当整理、整顿、清扫、清洁、安全有了一定规范、达到一定素养水平之后，可视化管理的展开条件基本成熟，也可以说是顺理成章了。其次，要准备好可视化管理的条件，如同意视板的设计制作，安装位置的确定，各类信息源、信号源的设计、安装。要让各部门、各层次的执行人员有手段去进行。另外，要建立起推进的网络。可视化管理也是全员的活动，不是公司上层安排少数几个人去做，要让各个职能部门、科室，各个车间工段、小组都有人参加，要建立起自上而下的实施网络。只有如此才能保持可视化管理的活力，才不致于使信息呆滞、落后，才能真正发挥自主管理的威力。最后，要建立可视化管理的评估与激励方式。任何一项工作，没有评估、激励也就没有持久性。为此，一定要建立全公司的可视化管理评估激励模式，使这项工作稳定开展。
7、可视化管理—的具体实施在实施之前，如果能阻止一些管理者到可视化管理开展好的企业去参观、学习一下，会对本期也的开展有启示和鼓舞作用。
8、可视化管理—实施效果的追踪公司负责可视化管理的领导要定期对可视化管理效果进行检查，使这项工作有板有眼。