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生产过程中的七大浪费——搬运浪费

时间:2024-10-13 20:41:40

物品(成品/在制品/原材料/零部件等)在搬运过程中出现不必要的放置、堆积、移动以及整理动作等,而造成资源(人力、设备、时间、空间、能源等)的浪费统称为搬运的浪费。

生产过程中的七大浪费——搬运浪费

搬运动作遍及了生产活动中的各个流程,是工厂运营的一个主要部分。

经有关部门统计得出的一组数据:总作业时间中有80%是搬运与滞留时间,加工费用中的25%-40%是搬运费用,但是客户从来都不会为这些搬运来买单。

因为这些不是生产过程中所必需的物料或产品搬动,并不能产生附加价值。

从精益生产的角度来说,不产生附加价值的动作都属于浪费,所以搬运本身就被认为是一种浪费。

企业产生的搬运浪费若是过多,则会对企业造成如下危害:

危害

1、增加物料丢失的风险;

2、增加额外的盘点工作量,产生大量的物流单据记录文件,浪费时间、人力,增加无形中的成本的同时容易延误生产进度,影响交货期;

3、增加因搬运而消耗的成本,需要增加额外的运输工具、储存场所空间,搬运人员,工时的占用等,并且会在无形中增加生产加工所需的时间,降低产量;

4、产生不良品浪费,增加物料在搬运过程中,磕碰、划伤、摩擦、食品的话还可能混入其他杂质和粉尘等等,有产品质损的风险,导致产品的质量降低;

5、会增加作业人员的疲劳程度,从而增加事故发生的可能性,工厂发生事故中85%都是由于搬运作业而引起的,比如磕碰、剐蹭等,使员工造成工伤。

产生搬运浪费的原因是多个方面的,主要有以下几点:

1、过多的重复检验留样。

比如A员工需要检验,搬到一个工位,B也需要检验留样,于是又搬到另一个工位,因此造成来来回回的搬运;

2、空间布局不合理,各个工序布局分散,零部件在加工过程中需反复转运,搬运路线过长,生产场地缺乏组织,规划不科学,材料放置不当。

另外,有的车间还专门设立了固定的半成品和异常品存放区,距离生产线非常远,如果在生产过程中有质损发生,就将其下线,搬运到相应的存放区域;

3、信息传递失误,客户订单不准确,缺乏内、外部交流,业务订单预测有问题,生产计划不协调,盲目采用传统的大批量生产方式,缺少拉动系统;

4、产线设计不合理,生产流程不连续,工序之间的产能不均衡,只考虑本工序的尽其所能,忽略了上下道工序间的配套,多余生产产品就要搬到仓库或是其他指定区域,等到它们能配成套才能转到下道工序;

5、作业操作流程不科学,比如生产完毕,下线后先放A地存放,再搬到B地,造成二次搬运;而且,还有好多人员喜欢坐姿作业,可能短期内觉得省力,但是坐姿作业会增加许多的搬运和移动物料的过程,反倒会更累,效率更低;

另外,工装设计与设备高度不一致,会导致需要搬上搬下,或是设备本身的设计不合理,也会使生产过程中需要反复的搬运。

6、存放和包装的方式不当,也会增加搬运难度;

7、大量的库存和堆场,无疑也会增加搬运的工作量。

消除搬运浪费的具体对策有如下几点:

1、减少不必要的检验,产品和工序检查要适度化。

2、合理规划调整生产现场的布局,U型设备布局,优化搬运路线,考虑人机结合,规划物料流,减少搬运距离的同时,减小劳动强度;

另外,还应该注意通道的管理和维护,比如:修补凹凸不平的通道、不要设置台阶和在通道上设置任何障碍物,车、工具、人搬运都不方便,改用斜坡,斜坡也应该尽量缓,别设计过陡的坡,使通道更易于搬运。

3、合理配置资源、安排计划,提高生产计划合理性。

4、优化产线设计,要明确各工序生产能力,不要追求部分效率。通过逐步流水生产线化来消除物品搬运的浪费,采用“一个流”的生产方式,每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序,在整个制造加工过程中,使零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态,实现均衡化生产。

5、优化操作流程,尽量消除多次搬运的情况,争取一次就搬到位。另外,员工应尽量改坐姿作业为站立式作业,实现标准化作业;

6、存放方式和包装方式也要适合搬运作业:存放方式要遵循先进先出的原则方便员工取用;包装方式也要充分考虑包装的大小、数量、重量,便于搬运;

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