1.目的规范挤压作业，提高生产质量及生产效率，防范安全事故的发生。
2.范围适用于本公司挤压车间日常生产辑湃形傥作业的全过程。
3.操作过程。
3.1挤压操作规程：
3.1.1采用加温100℃/小时的梯温形式将盛锭筒加温至400℃-450℃。
3.1.2根据排产单选择适合铝棒进棒炉加温480℃-520℃特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。
3.1.3根据排产单选定符合排产的模具加温430℃-500℃，保温2-6小时。
3.1.4启动挤压机冷却马达-油压马达。
3.1.5根据排产单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
3.1.6将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
3.1.7主缸前进挤压。
3.1.8挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
3.1.9将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始记录。
3.2挤压工艺要求：
3.2.1铝棒上机温度为：平模470℃-520℃；分流模480℃-530℃；特殊工业材按特殊的工艺要求执行。
3.2.2模具加温工艺：平模440℃-480℃；分流模460℃-500℃。
3.2.3盛锭筒温度：400℃-450℃。
3.2.4挤压出的型材必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面、平面间隙、角度偏差、切斜角按国标高精级。
3.2.5挤压力：≤210KG/平方厘米。
3.2.6料胆闭锁压力120KG/平方厘米-150KG/平方厘米。
3.2.7液压油温度≤40℃。
3.2.8型材流出速度一般控制在：6米/分钟-30米/分钟。
3.2.9模具在加热炉内的时间≤10小时。
3.3挤压注意事项：
3.3.1挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒-10秒。
3.3.2装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。
3.3.3出料时，严禁向出料口窥视。
3.3.4装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。
3.3.5测棒温、模温、盛锭筒温是否达到要求。
3.3.6.3-5支棒检查一次质量。
3.3.7经常检查油温。
3.3.8每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。
3.4中断操作规程：
3.4.1当挤压机出料时，将牵引机夹住料头，同时开启冷却风机，对要求水冷的型材打开水冷系统。
3.4.2用中断锯锯下约1250px左右的料头，写明模具编号集中收放，供修模工参考。
3.4.3出料正常，用中断锯锯下约1250px左右的型材，交给质检员检测质量。
3.4.4机手根据排产单的要求长度进行定尺剪棒，并进行依据挤出型材长度进行中断。
3.4.5型材被中断后，立即用石棉手套轻轻托住推至冷床。
3.4.6检查质量，特别是第一、第二支棒，以后每隔3-5支棒就要检查清楚表面质量。
3.5中断工艺要求：
3.5.1出料风冷速度不低于110℃/分钟。
3.5.2锯料时，注意轻压且锯与料同步前进，防止型材压弯。
3.5.3推料时，轻拿轻放，避免人为的擦伤和料台擦花。
3.5.4锯料时，一定要用手抓住型材，防止型材摆动而擦花。
3.6中断注意事项：
3.6.1牵引时严禁伸头和操作手正对出料口，以防危险发生。
3.6.2开启中断锯时，操作手不能正对中断锯，锯片750px范围内，禁止人身靠近，以保安全
3.6.3注意出料道路，防止料床顶住型材。
3.6.4注意安全，小心烫伤。
3.6.5注意型材出料时扭拧。
3.7拉伸操作规程：
3.7.1检查油压系统是否漏油，空气压力是否正常。
3.7.2检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。
3.7.3拉伸前确认型材的长度，再预定拉伸率，确定拉伸长，即主夹头移动位置，通常6063拉伸率为0.5%-1%，6061率为0.8%-1.5%。
3.7.4根据型材形状确认夹持方法，人断面空心型材，可宽入拉伸垫块，但要尽量确保足够的夹持面积。
3.7.5当型材冷却至50℃以下方可拉伸工作。
3.7.6当型材同时存在弯面和扭拧时，应先矫正扭拧后拉弯曲。
3.7.7第一、第二根进行试拉，确认预定拉伸率和夹持方法是否合适。目视弯曲、扭拧、检查型材的平面间隙、扩口、开口、如不合适，要适当调整拉伸率。
3.7.8正常拉伸率及不能消除弯曲、扭拧、或不能使几何尺寸合格时就通知操作手停止挤压。
3.7.9冷却台上的型材不能互相摩擦、碰撞、重叠堆放、防止擦花。
3.8拉伸工艺要求：
3.8.1型材冷却温度≤50℃。
3.8.2型材排料之间要有一定的距离，防止相互擦伤。
3.8.3拉伸时，两端的夹持方向要一致。尾夹夹好后，主夹头才能拉伸。
3.8.4主夹头缷压后，钳口打开前，主夹头不要回程。
3.9拉伸注意事项：
3.9.1钳口夹持型材时，手不要握在被夹的部位，预防夹伤手指。
3.9.2当油面低于下限，过滤器堵塞或油温过高时，要停止油泵运转。
3.9.3出现非正常声音时，要及时判断原因和报告机修人员。
3.9.4型材表面严禁油污。
3.10锯切操作规程：
3.10.1开启锯床，检查进退是否正常，锯切是否需要维修、更换。
3.10.2将矫直过的型材移至塑料滚筒滚床。
3.10.3将定尺挡板定于需要处，并坚固。
3.10.4将型材的头部锯掉约1000px，然后顶住定尺挡板，用手按住型材，脚踏前进开关将型材锯断。
3.10.5锯片后退，检查每支型材的质量。
3.10.6将合格型材装在专用框内。
3.10.7料口修整好，填写完跟踪卡，待质检签名后过磅并推向时效及整形。
3.11锯切工艺要求：
3.11.1锯切料头应小于750px，尾料不小于1000px，以保质量。
3.11.2锯切时大料每次不能超过6支。
3.11.3锯口应整齐，无严重的变形和毛刺。
3.11.4锯口余量客户没有特殊要求的一般留5mm.
3.11.5移动型材时轻抬轻放，防止擦花，划伤型材。
3.11.6装框每层放5根以上垫条，注意不同型材的装置，防止变形。
3.11.7料口修理均匀、平整。
3.12锯切注意事项：
3.12.1锯片前进时，人不要站在锯片正面严防伤人。
3.12.2控制好喷油量，擦干型材上面的油污。
3.12.3锯片伸缩控制在10-15秒之间。
3.12.4锯口如卷边或变形应校正清齿或更换。
3.13时效操作规程：
3.13.1开炉前检查一下温度表是否正常、料口、型材质量是否合格，型材品名、数量、框号与跟踪卡是否相符，方可进炉。
3.13.2装好炉，打开所有的时效开关（如燃气装置、电路等），然后检查每个部位设备是否正常。
3.13.3填写好进炉时间、保温时间、出炉时间。
3.13.4时效结束，型材出炉要强制冷却。
3.13.5跟踪卡按时效情况登记好，检查硬度，合格将卡插进型材框里。
3.14时效工艺要求：
3.14.1温度按照《挤压型材时效工艺表》进行。
3.14.2时效温度按公差不能超过10℃。有特殊要求的型材按规定的工艺要求执行。
3.14.3料冷却到50℃以下测硬度，韦氏硬度≥10HW。特殊硬度要求的按特殊要求执行。
3.15时效注意事项：
3.15.1天车下严禁站人。
3.15.2吊运框架不得碰伤、损坏型材，不得人为践踏型材。
3.15.3出炉的型材不应接触腐蚀性气体、尘土等。
3.15.4料框不要高叠架堆放，一般不超过3架。